摘 要：材料是压力容器制造质量控制的关键环节之一，监检员应足够重视，对相应的规范、标准以及所监检设备的技术文件要熟悉，对特殊材料的特殊指标要有一定的敏感度，在材料监检中保持严谨的工作态度，保证压力容器材料的符合性，从源头上消除事故隐患。

关键词：压力容器 制造过程 材料控制

中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2019）05-0-01

随着我国经济的高速发展，压力容器的使用越来越广泛，所以提升其使用安全性非常必要。在进行压力容器生产中，要严格控制质量，完善材料采购、制造工艺、热处理等环节控制程序，从而提升压力容器的制造质量。下面对压力容器制造过程中，如何对材料质量控制进行讨论。

一、压力容器制造过程中的材料质量控制要点

1.设计环节

在选择相关的设计单位时，最重要的参考指标就是选择合适的设计单位，看设计单位是否具有足够的设计资质，在参考了相关资料确保其一定能够完成设计工作之后再进行设计。产品的使用方和制造方在设计完成之后，要充分掌握设计图纸，了解设计者的设计意图，对图纸进行充分审核之后，再投入生产。

2.材料的采购管理

在采购过程中，压力容器产品制造单位应对材料供方进行评价，考查材料制造单位制造资质、制造能力，选择实力雄厚、种类全面并且稳定的供应商，选择符合设计要求，能满足安全性能要求的材料进行采购并通过市场分析以及材料对比，综合考虑成本以及材料的质量并，对材料的采购过程实行严格控制。

3.材料的验收管理

压力容器受压元件用材料一般随产品附有材料制造单位提供的材料质量证明书等资料，容器制造单位根据证明书核查材料是否符合设计文件和国家标准，是否满足容器产品要求和其它特殊要求，为保证容器产品安全性能，容器制造单位根据材料质量证明书的可靠性和材料的重要性，对材料的化学成分、力学性能、内部缺陷进行复验。验收部门入库时要及时办理各项手续，要做好详尽的检验记录。

4.材料保管和发放环节的控制

在机械设备的制造过程中，很多材料需要把这些材料妥善的存放保管，因为可能短时间用不到。应该依据不同材料的性质尤其是相对重要的焊接材料，把相关的制作材料要存放于一级库当中，妥善保管在库房当中，材料的入库、出库以及使用等环节，妥善的记录都需要做好，方便日后查看。

二、压力容器制造中质量控制措施

1.强化制造过程中的工艺控制

为了切实提升压力容器的生产质量，在整个制造流程中，要进行质量控制。在特殊的生产工艺中，应该严格管理。在压力容器制造前，技术人员就应该结合国家相关的标准，设计生产工艺，并与相关人员进行交底。生产人员在操作前要对生产工艺进行阅读，掌握其中的重点，确保各项工作使用中可以达标，将每道工序结合起来。生产人员应该按照工艺流程手册进行生产操作，对每个阶段进行严格的生产控制，确保每道工序的质量合格。

2.完善焊接环节中的质量控制

在压力容器制造环节中，焊接是一项至关重要的流程。焊接的质量直接决定了压力容器的使用性能。因此，要完善焊接的管理。企业应该制定和执行严格的焊材保管和领用制度。企业应该定期对焊接人员进行培训工作，聘请那些经验丰富的员工进行焊接操作。企业应该制定完善的考核制度，只有通过考核的人员才能投入到焊接操作中。通过定期培训，不断提升焊接人员的技能。企业要确保焊接材料的质量过关，在焊接材料采购环节中，要严格的控制采购流程，确保其性能可以达到标准。技术人员应该对焊接材料进行严格的管理，只有材料达标才能使用。企业还应该完善焊接的工艺要求，在焊接中，要对工作人员的工作过程进行有效的监督和管理，确保焊接技术人员按照规定进行各项操作，按照图纸的要求进行焊接操作。在焊接环节中，应该结合外部环境，制定严格的质量标准。企业要完善焊接设备的科学管理，确保焊接设备正常运行，对设备进行定期的保养工作。对焊缝进行及时的返修工作，在对焊接部位进行检查环节中，如果焊接部分出现问题，要及时分析缺陷产生的原因，制定相应的措施。在焊接返修后，要请技术人员进行鉴定，确保焊接工作的可靠性。企业应该完善焊接记录，焊接人员在焊接操作完成后，应该做好焊接记录，针对焊接环节中出现的各类问题及时分析，提升焊接流程的科学性。

3.完善焊接后的热处理操作

为了消除焊接部位的应力集中和改善焊接接头性能，在焊接后还要进行必要的热处理工作。在操作环节中，应该严格遵循焊接工艺。对于不同的焊接部位和材料差异，热处理的温度也不同。在焊接后，如果不能合理选择热处理的温度，就会导致焊接材料的力学性能等发生变化，对压力容器的整体使用效果产生影响。通过热处理，可以有效的改善焊接接头的塑性，防止焊接部位的机械性能不佳，防止焊接部分出现裂缝等。

4.嚴格把握材料质量和零部件质量

在进行压力容器制造的环节中，要对材料的质量和零件的质量进行严格的控制，从而提升压力容器制造质量。在制造前，企业应该对采购的材料进行严格的实验，确保材料的性能和质量达到要求，对零部件的质量进行严格的管理，做好材料和零部件的选型和验收工作，将材料和零部件放置在合适的环境下保存，掌握材料的使用方法。在压力容器生产环节中，企业要按照规定使用材料和零部件，从而提升压力容器制造的质量。采购人员在进行材料采购中，应该结合压力容器的设计图纸的要求，通过制定严密的采购计划后，与供货单位建立资料和档案，对供货商进行定期的管理。在采购文件完成后，要经过技术人员的审核后，采购人员才能结合生产的实际需求选择合适的供货商，制定采购表格，在采购合同制动中，才能明确零部件和材料的质量标准，通过合理的验收方式，与供货商签订采购合同。在购买了材料和零部件后，企业应该对材料和零部件进行质量检查，确保材料和零部件的性能合格后，才能投入到具体的压力容器制造中，防止不合格的材料的零部件投入到压力容器的生产中。

结语

造成压力容器设备事故的主要原因包括：选材不当、材料用错、材料缺陷等材料原因。在制造过程中，加强对材料的质量控制与监督检验，材料质量达标，确保材料选用得当，是保证压力容器安全可靠长周期运行的重要因素。

参考文献

[1]祁世荣，陈学纲.压力容器制造过程中的几个质量控制环节[J].山西化工，2018，38（05）：177-179.

[2]单小毅.压力容器制造过程中的材料质量控制[J].化工设计通讯，2018，44（09）：169.