摘 要 压力容器是一个涉及多行业多学科领域的综合性产品，要求多行业、多学科、多方面协作共同完成，同时组成产品的各部分组件间联系相对松散，便于进行系列和模块化；制造过程以工件的焊接质量为主要质量控制点，同时也是制造过程的薄弱环节。

关键词 压力容器；制造过程；质量控制

1 压力容器制造过程中比较常见的问题

1.1 材料替代

在实际中，压力容器常见的材料替代问题主要有两个方面：以优代劣。即压力容器的材料用级别较高、性能较好的材料代替级别较低、性能较差的材料，这种简单地以优代劣，对压力容器的安全性未必有益；以厚代薄。即在压力容器的材料选择方面，简单的采用规格却较厚的同钢号的材料替代较薄的材料，这样，在壳体受力的情况下，平面应力状态将会转变为平面应变状态，其危害性更大。

1.2 发生变形

压力容器制造过程中产生的变形情况，一是下料尺寸出现误差。即在制造时，某构件的下料尺寸不准，不符合设计标准的规格要求，引起变形，直接影响压力容器的整体安全性能；二是模具尺寸不符合标准要求或操作不够规范，从而引起压力容器变形；三是压力容器组装时，误差过大或存在错口，导致压力容器出现不同程度的变形。压力容器的变形降低其严密性、可靠性，必定影响安全性。

1.3 焊接缺陷

压力容器焊接质量的优劣直接影响其使用功能和安全性，但是，实际操作中，不论哪一种压力容器的焊接作业都不可能出现完美无缺。第一，表面几何缺陷。一是错边和角变形。即在厚度方向方面两个工件存在一定的错位或角变形，产生几何应力集中，压力容器的安全系数降低；二是焊缝咬边。主要是因焊接时电流太大、运条过快、电弧太长所致，所以在母材部位沿着焊趾方向形成了沟槽或凹陷，引起母材接头的工作面减小，缺陷处产生应力集中，从而造成容器的安全隐患。第二，焊缝内的缺陷。一是气孔。焊接过程中，在金属凝固前熔池里的气体没有及时逸出，而残留在焊缝中，从而形成空穴。二是夹渣。就是焊接后，熔渣仍残留在焊缝中。三是未熔合、未焊透。未熔合是一种普遍存在的缺陷。未焊透是指焊接时，在接头根部出现的没有完全熔透的现象。四是焊接裂纹。压力容器在使用过程中出现的大多破坏都源于裂纹[1]。

2 压力容器质量控制措施

2.1 材料的控制

压力容器对于材料的要求非常高。从设计到加工生产出品，整个过程中，都对材料有明确而严格的要求和控制。首先在设计过程中，对材料的选择要根据容器具体的工作情况做出合理的判断。在充分保证工作可靠地前提下，要节约制造成本，降低制造难度。在生产过程中，生产者必须严格按照设计手册，设计图纸中的技术要求进行选材。

2.2 加强图样审查工作

图样是压力容器制作的参照，所以说图样的质量直接决定了压力容器的质量，为了提高压力容器的制作质量就需要加强图样管理和审查工作。正常情况下，压力容器设计总图上都会附有设计单位的印章，如果设计图上没有这样的印章就不能予以采用。而且设计许可印章失效的设计图也是不能采用的，同时盖有竣工章的设计图纸也不能再使用；另外，有关单位还要对设计圖选定的无损检测方法、合格级别以及检测比例进行审查，确定图样设计是否符合国家规定。

2.3 加强焊接控制

要想保证压力容器制作质量，还需要加强焊接控制。加强焊接控制需要做好以下方面的工作：首先，在压力容器焊接过程中要注意选好焊接材料，要想保证能够选择好的焊接材料就需要加强焊接材料的验收工作，而且还要做好焊接材料的爆管工作；其次，做好焊接工艺评定工作，在焊接工艺评定过程中要注意首次使用的国外钢材需要评定，而且要在实施其他工艺后重新评定；再次，做好焊缝返修控制，焊缝返修是一个比较严肃的过程，使用要编制返修工艺，而且需要做好返修现场记录，返修后的部件要继续做相关的检测；最后，焊接质量必须依靠焊接现场监督检查工作，通常情况下需要对焊工进行资格审查，主要目的是要了解焊工资格是否达到相关规定，同时还要对现场的焊接设备进行检查，如果设备存在使用问题必须马上处理，最为关键的是要监督现场焊接工艺。

2.4 加强无损检测控制

可以说无损检测工作贯穿于压力容器制作的整个过程，所以无损检测工作对于压力容器制作的意义就不言而喻了。无损检测工作主要涉及了检测方法、检测比例、评定标准以及合格级别，无损检测要求要适中，因为要求过高会产生大量的返修，而要求过低可能会埋下事故隐患。在无损检测过程中需要注意以下问题，即在开孔中心附近必须进行全面的无损检测；对那些先拼焊后形成封头的部位要进行全面的无损检测，还有那些被强圈、垫板以及内件所覆盖的部位也要进行全面的无损检测；而且对管板以及拼接焊缝要进行全面无损检测，膨胀节的对接焊缝也要进行全面无损检测。

2.5 检验和试验控制

首先检验人员应按《容规》、企业质量手册、图样、工艺文件、《过程检验控制程序》及相关标准编制产品质量控制计划。依照产品质量计划对设备生产进行控制及各工序检验，并记录在检验卡片上。质量检验状态由检验员按《检验和试验状态标识程序》进行标识。耐压试验和气密性试验等重要环节应由质量检验责任人对设备进行检验确认，并经监检人员现场监检确认。最后把所有的检验记录、报告等资料整理汇总经监检确认，并在设备铭牌上打监检钢印后，方可签发产品合格证。“产品质量证明书”和竣工图，须经监检审查合格并签发“压力容器产品安全性能监督检验证书”后，将出厂文件发给用户。产品出厂后，应将全套产品合格证、监检证书副本和检验、试验质量记录、竣工图、铭牌拓影件整理立卷，存档备查。当工件不能满足要求时，该工件为不合格品。应对不合格品做出标识，并按《不合格品控制程序》处理。

3 结束语

压力容器制造的质量主要包括安装质量、制造质量以及设计的质量，但影响最为关键的就是制造质量，为了能够尽量降低企业的生产成本，使质量管理体系能够更加系统化和科学化，生产出符合国家标准和设计要求的相关产品，就需要建立起符合本单位生产要求的压力容器制造质量管理体系，建立健全压力容器的质量保证体系，改变传统的管理方式。

参考文献

[1] 王亚欧.浅谈压力容器在制造过程中的质量控制[J].科技创新导报，2012，33（7）：85-85.